Centralina di termoregolazione per estrusore di espansi morbidi
Nel 2015 un produttore di

lastre in espanso morbido di polietilene e polipropilene

ci ha contattato  per esporci le sue necessità.
Si trattava di garantire il controllo della temperatura dell’estrusore di polietilene o polipropilene espanso morbido   e regolarne la discesa della temperatura fino alla messa a regime.
La criticità era dovuta alla temperatura di partenza, nel caso del polipropilene, e nel passaggio dal riscaldamento con resistenze elettriche a bordo estrusore a quello controllato esternamente con il termoregolatore per portare infine il fuso alla temperatura di lavoro in modo controllato.
Il problema principale era la scarsa affidabilità ed efficienza dei sistemi fino ad allora adottati.
La soluzione con olio diatermico era già stata scartata da tempo per problematiche varie, tipo:
– il rischio di cracking dell’olio diatermico
– la difficoltà nel controllare la temperatura
– la portata insufficiente dei termoregolatori ad olio diatermico
– la presenza in ambiente di gas butano utilizzato per l’espansione del materiale, con conseguenti problematiche legate alla sicurezza.
Il cliente lamentava:
– le continue rotture delle tenute meccaniche delle pompe con fermo macchina ogni 10-15 giorni per la sostituzione della tenuta
ritorni di vapore al momento del passaggio tra resistenze sull’estrusore e fluido di termoregolazione
– scarico acqua dalla valvola di sicurezza con necessità frequente di reintegro
– notevole instabilità di funzionamento
– conseguente attivazione del gruppo resistenze invece del raffreddamento.
– carico termico importante da smaltire dal sistema di refrigerazione centralizzato (temperature vicine ai 70°C)
– tempi di messa a regime piuttosto lunghi
interruzioni nella produzione
– consumi elettrici eccessivi (il termoregolatore in uso aveva una potenza installata di ben 60 kW).

Green Box ha analizzato le problematiche e:

– introdotto significative modifiche sulla circuitazione idraulica
– verificato ogni componente in base alle condizioni di lavoro e alle specifiche richieste
– studiato tutti i possibili rischi
– selezionato i componenti idonei già sperimentati su applicazioni ugualmente gravose
– sviluppato una versione speciale di centralina includendo un controllo a PLC per meglio gestire le particolarità di funzionamento di questa unità.

I vantaggi sono stati immediatamente evidenti:

– nessuna rottura delle tenute dopo 6 mesi dalla messa in funzione
– estrema facilità di messa in funzione dell’impianto
– nessun tipo di manutenzione
– nessun fermo macchina
– partenze in tempi minori dovute al perfetto controllo della temperatura in transizione
– azzeramento dei rischi di errore nelle impostazioni da parte degli operatori (ricette salvate nel PLC)
– ridotti consumi elettrici e potenza elettrica impegnata (18 kW installati contro i precedenti 60 kW).

Il cliente ha dichiarato di aver migliorato di molto la fase di messa in funzione dell’impianto di estrusione, con tempi molto ridotti e minori imprevisti.

Le problematiche dovute alla rotture delle tenute della pompa sono state completamente eliminate.

Il consumo energetico è stato drasticamente ridotto, grazie ad un controllo più preciso.

In sostanza, il prodotto ha completamente soddisfatto le aspettative del cliente.

Alcune ottimizzazioni sono state realizzate con impianto in funzione per meglio rispondere alle esigenze di funzionamento con polietilene espanso morbido che lavora a temperature più basse.

Il cliente ha in programma di adottare per ogni sua linea questo tipo di soluzione tecnica e sostituire altre due centraline su due impianti già in funzione.

Il fornitore dell’impianto di estrusione ha manifestato il suo interesse per questa centralina che dovrebbe risolvere definitivamente gli stessi problemi di avviamento presenti sui suoi impianti venduti in tutto il mondo.

tg termoregolatore estrusione

Potenza elettrica installata ridotta

60

Centralina vecchia

18

Centralina Green Box